Blog

Jul 14, 2023

La formadora de cajas robótica aumenta la productividad del embalaje de componentes en un 300 %

Radwell International reemplaza el armado manual de cajas para envíos de componentes pequeños con un sistema automatizado que arma aleatoriamente cualquiera de los seis tamaños de cajas bajo demanda y sin cambios. Radwell

Radwell International reemplaza el armado manual de cajas para envíos de componentes pequeños con un sistema automatizado que arma aleatoriamente cualquiera de los seis tamaños de cajas bajo demanda y sin cambios.

Radwell International es líder en almacenamiento y venta de productos de automatización, mantenimiento, reparación y operación (MRO) excedentes y reacondicionados y equipos de control neumáticos, de movimiento, electrónicos, hidráulicos, HVAC y eléctricos para maquinaria de mantenimiento de plantas e instalaciones.

Su nueva sede en Willingboro, Nueva Jersey, está altamente automatizada, con un sistema de gestión de inventario de AutoStore para el manejo de piezas más pequeñas, un centro de envío y procesamiento de pedidos altamente sofisticado y dos millas de transportadores automatizados.

Radwell también ha automatizado un elemento más rutinario de su operación: el armado de cajas. Al instalar una formadora de cajas robótica ROBOX de XPAK USA, la empresa ha logrado eficiencias significativas en el envío de componentes más pequeños. El método patentado de montaje de cajas del sistema ROBOX permite a Radwell montar aleatoriamente cualquier caja de su suite según demanda y sin cambios.

En las instalaciones insignia anteriores de Radwell, el armado de cajas se hacía manualmente, con un empacador de pedidos midiendo visualmente el tamaño de caja más apropiado para un pedido específico a partir de pilas de cajas planas. El proceso requería mucho tiempo y a menudo resultaba en el uso de una caja que era demasiado grande para el pedido, y los empacadores tendían a equivocarse demasiado para no tener que recuperar y montar una nueva caja si la original era demasiado grande. pequeño.

"Dado que la mayoría de los principales transportistas optan por el precio por peso dimensional, es importante que enviemos la menor cantidad de aire posible", dice Todd Radwell, vicepresidente senior de operaciones. "Con el sistema ROBOX, nuestros empacadores pueden seleccionar mejor visualmente el tamaño de caja óptimo porque eligen entre una variedad de cajas construidas".

El sistema ROBOX en Radwell cuenta con dos robots ABB IRB 1600 de seis ejes: uno para seleccionar una caja plana de uno de los seis cargadores y otro con una herramienta personalizada en el extremo del brazo que cuadra la caja y recorre la parte inferior a través de un plegado estático. Mesa que pliega y pega las solapas inferiores.

Una vez montadas, las cajas se organizan por tamaño y se almacenan en rampas dedicadas a cada estación de embalaje de pedidos. Cuando un operador saca del conducto, las cajas restantes se deslizan hacia adelante, activando una fotocélula que transmite una señal a través de un PLC al controlador del robot para hacer otra caja de ese tamaño. El sistema puede manejar una cola de múltiples cajas, quitándolas una por una, con una serie de transportadores que las dirigen a los conductos apropiados.

El sistema ROBOX puede manejar hasta ocho tamaños de cajas diferentes en una sola celda, confiando en el software paramétrico en el controlador del robot para fabricar cualquier tamaño bajo demanda sin necesidad de programación ni cambios mecánicos. Las celdas se pueden personalizar en función de los tamaños de caja requeridos por una aplicación específica, manejando cualquier tamaño de caja dentro de los parámetros dimensionales mínimos y máximos de las necesidades del cliente.

“Mientras que los formadores de cajas convencionales normalmente solo pueden manejar un tamaño de caja a la vez, nuestra herramienta patentada de extremo de brazo, junto con la destreza de los robots industriales de ABB, nos permite manejar una amplia variedad de tamaños y formas de cajas en un sistema único”, dice Tami Minond, propietaria de XPAK USA. "Los sistemas también son muy compactos y capaces de soportar entornos industriales hostiles".

Cada herramienta de extremo de brazo personalizada está cuidadosamente diseñada para adaptarse al conjunto de cajas de un cliente determinado, utilizando una variedad optimizada de zonas de vacío para montar y encintar una amplia gama de tamaños de cajas. Cada herramienta de recolección está equipada con un medidor láser analógico que comunica el nivel de llenado actual del cargador al controlador ABB, donde se muestra en la HMI Flex Pendant. Cada una de las herramientas de final de brazo también está equipada con detección de presencia de cajas, lo que permite a los robots de ABB monitorear continuamente su propio ciclo de montaje y brindar al usuario final recuperación de fallas en tiempo real.

El software de simulación RobotStudio de ABB permite a XPAK especificar los mejores modelos de robot para cada sistema, al tiempo que verifica los tiempos y velocidades de los ciclos antes de que se construya el sistema. Una vez instalado un sistema ROBOX, se pueden agregar fácilmente nuevos tamaños de cajas dentro del rango de tamaño mínimo y máximo establecido. El operador simplemente ingresa las dimensiones de la caja y las guarda en un SKU, y el sistema se ajusta al nuevo tamaño de la caja sobre la marcha.

Con ROBOX capaz de alcanzar velocidades de 360 ​​cajas/hora, Radwell ha observado un aumento de productividad del 300 % en comparación con el proceso de montaje manual de cajas. El objetivo a largo plazo es acercarse a las 720 cajas por hora para mantenerse al día con el volumen de envío en continuo aumento.

"El sistema ha podido satisfacer nuestra demanda de envío y esperamos que esto continúe a medida que crecemos", dice Radwell. "Además de permitirnos minimizar nuestros costos de envío, el sistema ROBOX nos ayuda a ahorrar en cartón corrugado y cinta, al tiempo que minimiza la carga de reciclaje de nuestros clientes en el extremo receptor".

Vea un vídeo del sistema.